近日，全球首款 3D打印 的SGT-700燃氣輪機燃燒器在意昂集團位于德國黑森州菲利普斯塔爾（Philippsthal）的聯合循環電廠中已經運行達到一年，成果引人矚目，該燃燒器無問題運行已超8,000小時。此次或將意味著西門子和意昂集團（E.ON）在面向能源行業的3D打印領域迎來重要里程碑。

首款3D打印燃燒器

    SGT-700燃氣輪機燃燒器是西門子的智能燃燒器制造項目在瑞典芬斯蓬（Finsp?ng）打造出的首批燃燒器，與傳統方法需要13個獨立部件和18個焊接頭不同的是，3D打印的每個燃燒器頭部都采用一體制造。設計方面的改進，比如將引火燃氣管由外部燃氣管變成燃燒器頭部的一部分，能夠保持更低的運轉溫度，從而有助于延長組件壽命，并最終延長燃氣輪機的使用壽命。

    事實上，早在2008年，西門子就開始投資金屬 3D打印技術 ，并且針對發電領域進行了3D打印技術研發。2012年，西門子安裝了第一臺EOS M280 SLM打印機，并將其改造用于燃燒器修復。2013年，第一批3D打印燃燒器噴嘴和旋流器安裝用于商業燃氣輪機中。2016年，西門子收購了全球領先的 增材制造 企業之一，英國的Materials Solutions公司。2017年，西門子的3D-Experts設計并打印出全球首款燃氣輪機葉片，并在運行工況下進行了驗證。同年，后來部署到意昂集團的菲利普斯塔爾電廠中的燃燒器在芬斯蓬制造成功。

共創模式實現合作共贏

    作為能源服務商的意昂集團，希望能夠在產品的精確度和穩定性上有一定的要求，在看到西門子生產的燃燒器時就預測，與傳統模式相比，似乎更能在性能上改進；西門子則負責創新設計和制造技術的開發，意昂集團從前期階段開始受益后，積極參與和對西門子推動創新的堅定支持，也令西門子實現了這一項顛覆新技術的驗證。在未來這樣的模式或將得到更多的運用，也令西門子在推動更多技術應用方面的達到領先地位。

增材制造前景遠大

     無論是汽車和航空航天行業，還是能源領域，增材制造都在徹底改變開發和生產組件的方式。譬如，傳統制造工藝很難生產出更高效、更耐高溫的低排放透平。而如今采用3D打印技術，可以制造出幾乎任何可能想到的結構。采用3D打印工藝，可通過復雜的內部腔道冷卻燃氣輪機渦輪葉片和導向葉片等部件，提升冷卻效率。